1 在加工前首先了解毛坯的材質、以及鍛后的狀態。其次要檢查毛坯是否有疊層、裂紋等缺陷。

測量毛坯外型尺寸。包括毛坯內外徑、高度尺寸、計算加工余量,較準確地估算出車削加工的分刀次數。

回轉支承的毛坯分為正火處理和調質處理。正火處理的成本比較低，硬度低，齒輪承載的扭矩比較小。江蘇雙正機械有限公司為了保證產品的質量和使用壽命，所有產品的毛坯均使用調質處理。

2車削加工?

2.1?粗車:根據車削工藝圖紙進行粗車加工,切削速度、切削量嚴格按工藝規定執行(一般切削速度為5轉/分鐘。切削量為10mm~12mm。

2.2?粗車時效:軸承零件粗車完成后,采用三點支承、平放(不允許疊放,時效時間不小于48小時后才能進行精車加工。

2.3?精車軸承零件精車時,切削速度每分鐘6至8轉,切削量0.3~0.5毫米。

2.4?成型精車:軸承零件最后成型精車時,為防止零件變形,須將零件固定夾緊裝置松開,使零件處于無受力狀態,車削速度為每分鐘8轉、切削量為0.2毫米。

2.5?交叉、三排滾子轉盤軸承內圈特別工藝:為防止交叉、三排滾子轉盤軸承內圈熱處理后變形。車削加工時必須進行成對加工,即滾道背靠背加工,熱處理前不進行切斷,熱后切斷成型。

2.6?熱后精車:軸承內外圈熱處理后,進行精車成工序。?

3熱處理

3.1?滾道表面淬火:軸承滾道表面中頻淬火,硬度不低于55HRC,硬化層深度不小于4毫米,軟帶寬度小于50毫米,并在相應處作“S”標記。

3.2 熱后回火處理：軸承內外圈中頻淬火后需在200度溫度下48小時方可出爐。以確保內應力消失，以后后續防止出現裂紋的情況發生。對每個批次的回轉支承熱處理回火之后都要進行磁粉探傷處理，杜絕裂紋的發生。

4制齒

4.1 熱處理之后就開始制齒工序。加工齒部所用設備仍大量采用普通滾齒機和插齒機，雖然調整維護方便，但生產效率較低，若完成較大產能需要多機同時生產。為了解決加工效率低下的問題，在增加滾齒機和插齒機的數量的同時，采購了宜昌長機科技的高速銑齒機，加工效率高，表面光潔度的質量好。

4.2 部分惡劣工況使用的回轉支承需要表面進行淬火處理，比如挖掘機、打樁機、抓木器、平地機等使用工況，有比較大的沖擊載荷，需要對齒面進行淬火處理，根據模數大小，淬火之后的硬度在45-60HRC之間。像起重機、塔機等普通使用的工況，齒面不需要進行熱處理。

4.3 隨著工業4.0的快速發展，回轉支承在自動化行業應用的越來越廣泛。在這個應用領域里面，對齒的精度要求比較高，最低要求也是8級精度，應對市場的快速變化，在新廠房建設過程中，對設備進行了更高精度的要求，以滿足市場需求。

5 制齒工序結束之后，后續還有精車、平面、打孔、磨軌道、裝配等工序，回轉支承就可以出廠了。